近日，由和隆优化承担实施的“动力与公用工程中心热动装置智能优化节能技术改造项目”在中煤鄂能化公司图克分公司热动装置已连续稳定运行50天，顺利完成性能考核和验收。该项目在4台480t/h高温高压煤粉锅炉及配套脱硫脱硝系统中全面应用了和隆优化自主研发的先进过程控制（APC）+优化控制（RTO）技术，实现了热动装置全流程的智能化自动调节，成为该企业推进智能化转型的重要实践。
从人工操作到智能调控，破解运行难题
中煤鄂能化图克分公司作为国内大型煤制合成氨尿素生产基地，其母管制运行的煤粉锅炉系统原仅具备基础自动化水平，多数关键环节仍依赖人工调节。锅炉负荷分配、脱硫脱硝和蒸汽管网压力协同等核心工艺需运行人员频繁干预，不仅劳动强度大，也影响了装置长期稳定运行。
针对这一痛点，和隆优化项目团队于2025年2月开始项目调试，于2025年6月正式投运。项目在原有DCS系统基础上，部署了RASO智能优化控制系统，通过OPC通讯实现与锅炉DCS系统的无缝对接。系统基于多变量预测控制与人工智能算法，依托实时大数据分析，构建了涵盖负荷、环保和压力协同等多个关键环节的动态优化控制模型，最终实现从“人控”到“智控”的跨越。
实现安全、节能、环保三重提升
通过智能控制技术的实施，该项目在多个维度取得显著成效：
自动化水平大幅提升：锅炉燃烧、蒸汽管网压力与温度、环保指标等关键工艺参数实现全自动调节，装置自控率达到100%，有效减轻人员操作负担；
安全稳定性增强：系统具备安全限幅、智能语音报警和故障自主处理等功能，显著降低人为误操作风险，为装置平稳运行提供可靠保障；
节能降碳效果明显：通过动态优化风煤配比和脱硫脱硝卡边控制，吨蒸汽标煤耗降低0.6%，预计年经济效益超过330万元，在实现降本增效的同时，也助力企业减少碳排放。
打造行业智能化标杆，推动全链智能转型
作为和隆优化在中煤鄂能化图克分公司的首个智能优化项目，此次改造不仅验证了APC+RTO技术在传统能源设备中应用的可行性和实效性，也为后续同类装置的规模化推广提供了可复制的技术范式和实践经验。该项目的成功实施，为企业构建“全链智能”能源生产体系奠定了坚实基础，进一步增强了双方持续推进智能化建设的信心。
和隆优化将持续致力于通过先进控制与优化技术，推动高耗能行业实现安全、高效、绿色生产，为客户创造可持续的价值。
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